在生产制造企业，质量检验是极其重要的一环，但传统的QC检验方法越来越力不从心，难以满足企业越来越快的生产节奏和越来越高的质量要求，数字化转型可能就变成了一条不得不走的路。

当然，如果不能跳出传统的思维，数字化系统仅仅是一个Web化了的Excel表格，也就变成了“马拉火车”，这也是市场上大多数QMS系统的现状。真正优秀的QMS系统，要有自己的“引擎”，有自己的业务逻辑，不能只是一个“客户怎么说，我就怎么做”的IT外包商。

在QC检验时，企业质量人员可能存在以下的困扰：

一、检验规则标准

1）检验规则标准是否符合客户要求？是否符合国标GB2828？

2）各客户要求不同/各供应商能力不同，同一物料对不同的供应商/客户的检验标准存在差异，如何实现？

3）IPQC的检验规则，其首检、巡检和末检的检验内容存在差别。比如某些项目只有首检才做，某些项目须2h检验一次，某些项目4h才检验一次，如何实现？

4）流水线式生产，如何把各个工序的工艺流程串联起来？

5）有的检验内容无法直接测量，需要检验员线下公式计算，希望在系统中计算，节省工时，避免出错。

6）希望筛选出某个检验项进行深度分析，如漆包线厚度、钢丝直径、电机转速，总共有多少个规格？每个规格的质量情况怎样？

7）上述某规格的检验项，在同族物料/供应商/客户/产线/工单/班组之间的对比情况

8）同族物料，其很多检验项目是相同的，能否抽出共性，无需每个重建？

二、QC检验执行

1）一线员工流动性大，培训员工耗时耗力；

2）检验过程中要打开：检验单、作业指导书、图纸等多个文档，工作效率低；

3）检验时不了解该产品的历史问题履历，导致眉毛胡子一把抓。

4）无法统计每个检验员的工作量和工作效率？

5）检验批合格判定由人工判定，效率低且容易出错。

6）产量大的企业，每天的检验批特别多，忙不过来，如何科学的减少工作量？

7）卡尺、千分尺、三坐标等计量数据如何跟系统自动连接？

8）检验数据统计分析，耗时耗力还不完整，不能即刻响应客户的要求。

9）如果发生了不合格，反馈不及时，导致相关主管无法即刻了解信息。

10）填写不合格单、MRB评审在线下进行，效率低，且无法统计。

为此，云质QMS为企业提供了以下具化的解决方案：数字化转型，标准化先行；简化操作，优化分析。

→ 国标GB2828要求多个检查项（如外观包括生锈、缺料、色差、粗糙度等多个检查项），合并计算全部疵点，判断是否合格。

→ 有些客户的抽样方案是Cr=0，不符合GB2828要求，即使按最低的0.01抽样，抽样数高达1250，在实际过程中也很难执行。

→ 很多软件不专业，每个检查项单独设置抽样要求， 不符合GB2828要求，有被客户投诉、罚款以及法律层面的风险。

→ 同一物料的某些检查项可自定义适用的供应商/客户/工序/检验类型，真正做到”一个标准，分类呈现“。

→ 通过工艺流程把各个工序串联起来，适合流水线式作业方式。

→ 支持自动计算功能。

→ 可抽象出某个独立的检查项，总共有多少种规格？了解每种规格的质量情况？可在同族物料/供应商/客户/产线/工单之间对比

→ 可建立“通用标准”，重复性的检查项无需建立，直接引用“通用标准”

→ 检验作业无需专门的SOP文档，所有要求都在检验标准规则中体现，合格与否由系统判定，检验员只负责输入数据并提交单据。

→ QMS与ERP/MES/WMS集成，实现报检单的自动推送和结果回写；

→ 检验任务分配调度，按照人员/物料类型/放置区域/供应商/产线等不同分别推送检验任务；

→ 与PLM集成，在线打开图纸；

→ 检验室带出该物料的历史缺陷履历排名，重点问题重点突出；

→ 系统支持合批/跳批等逻辑，既保证了质量，又提升了效率；

→ 抽样数、合格判定都由系统计算，防错。

→ IPQC可设置首检/巡检/末检等巡检计划，按时推送巡检任务给相关负责人；

→ 卡尺、三坐标等计量数据能够自动写入系统；

→ 检验过程中可直接登记不合格品，直接发起MRB评审和CAPA；

→ 不合格预警通知功能，绑定邮箱/企业微信等，即时通知负责人；

云质QMS系统通过更科学的方法，给企业插上数字化的翅膀，帮助实现在质量检验方面降本增效的要求。