湖南华曙高科技股份有限公司作为工业级增材制造领域的科创板上市企业、国家级专精特新“小巨人”，是全球极少数同时具备3D打印设备、材料及软件自主研发与生产能力的龙头企业。深耕行业二十余年，其产品广泛应用于航空航天、医疗器械、汽车制造等高端领域，远销全球30余个国家和地区。在全球制造业向数字化、智能化转型的浪潮下，华曙高科将质量管理数智化升级纳入核心战略，2026年正式携手上海云质信息科技有限公司，启动QMS质量管理系统共建项目，全力打造适配增材制造全流程的智慧质量管控体系。此举标志着华曙高科在质量数智化建设领域迈出关键一步，为行业标杆级质量管理体系落地奠定坚实基础。

         随着增材制造产业化进程持续加速，客户对产品全生命周期质量追溯、过程数据透明化、问题闭环管控的要求不断升级，华曙高科传统质量管理模式面临诸多痛点，已难以匹配高端制造对高精度、高一致性、高协同性的严苛标准，具体体现在以下方面：

- IQC来料质量不稳定：3D打印对粉末、耗材、零部件的一致性要求极高，传统人工检验依赖经验判断，易出现漏检、错检问题，导致不良原料流入生产环节，进而引发批量打印缺陷（如气孔、杂质等）。

- IPQC过程数据断层：多激光打印、高温烧结等核心工艺的关键参数（温度、氧含量、激光功率等）无法实时监控，质量波动难以提前预警，导致零件翘曲、层间开裂等问题无法及时干预，影响产品合格率。

- 不合格品处理混乱：传统线下流程无法快速定位不良根源（原料、设备或工艺问题），返工、报废、特采的判定与追溯缺乏统一标准，不仅造成成本浪费，还导致同类质量问题重复出现。

- 客户投诉响应滞后：高价值工业客户对质量问题的处理时效要求严苛，而传统模式缺乏系统化的投诉受理、调查、整改跟踪流程，易导致客户满意度下降，甚至影响长期合作。

- SPC统计过程控制缺失：多批次打印的工艺参数波动无法通过数据化手段监控识别，导致零件力学性能、尺寸精度一致性差，制约规模化量产的稳定性。

- 变更管理失控：材料配方、设备参数、工艺路线的变更缺乏标准化审批与验证流程，易引发非预期质量风险，且变更效果无法有效追溯，埋下质量隐患。

- 文档管理难以满足合规要求：面向汽车、航空航天等行业客户，需提供完整的生产件批准文件（PPAP）、工艺记录、检验报告等资料，传统文档管理方式难以满足客户对数据完整性、可追溯性的审核需求。

- 纠正预防措施执行不到位：质量问题整改依赖人工跟踪，缺乏PDCA闭环管理，同类问题反复出现，无法从根本上消除隐患，影响质量体系的持续改进。

- 其他配套管控不足：特殊工艺参数缺乏标准化监控与存储，难以满足合规要求；检验记录与量具管理智能化程度低，易出现人为误差；质量改进与客诉处理以线下流转为主，难以形成闭环；数据整合不足，导致管理层决策缺乏精准数据支撑。 

      针对上述痛点，上海云质专家团队深入华曙高科生产基地，开展多周实地调研，充分结合其“多材料、多型号、小批量、定制化”的核心生产特性，推出兼具通用性与灵活性的定制化QMS解决方案，摒弃传统“模块堆砌”的实施模式，立足增材制造全流程业务场景，以“流程为主线、数据为核心、集成为纽带”，推行“标准化为基、差异化赋能”的配置策略，确保解决方案快速落地、高效适配。

      该解决方案围绕华曙高科质量管控核心需求，实现全流程、全方位的数智化升级，具体亮点如下：

- 全流程检验电子化：配备专用终端实现检验工作无纸化、实时化，对接检测设备完成数据自动采集，最大限度降低人为误差，提升检验效率与准确性。

- 不合格品闭环管理：建立标准化的不合格品判定、隔离、评审、处置流程（返工/返修/报废/特采），系统自动推送评审任务，详细记录处置意见与责任人，杜绝线下审批效率低、记录丢失等问题。同时支持不合格品统计分析，按物料、工序、供应商等维度输出不良TOP项，精准定位高频问题（如某批次粉末导致的零件气孔缺陷），为后续质量改进提供坚实的数据支撑。

- 客户投诉全流程管控：实现投诉受理、调查、原因分析、整改措施、效果验证的全流程线上跟踪，自动关联投诉批次的全流程检验数据，快速定位问题根源（如工艺参数偏差、来料不良等）。整改过程实时同步客户，生成标准化整改报告，满足客户对问题处理时效性、透明化的要求，有效降低客户流失风险。

- 从被动救火到主动预防，筑牢质量防线：针对同类质量问题反复出现、打印工艺波动无预警、无法支撑规模化量产等核心痛点，构建双重保障体系——一是纠正预防措施（CAPA）闭环管理，针对不合格品、客户投诉、内审外审发现的问题，建立PDCA循环管理流程，明确原因分析（5Why/鱼骨图）、纠正措施、预防措施、责任人和完成时限，措施完成后自动触发效果验证，验证不通过则重新启动整改，确保问题从根源解决，避免零件翘曲、层间开裂等同类工艺问题重复发生；二是SPC过程质量监控，对接3D打印设备、检验设备数据，实时采集关键工艺参数（温度、氧含量、激光功率）和质量特性数据（尺寸精度、力学性能），生成均值-极差图、P图等控制图，当数据超出控制限时，系统自动预警并推送异常分析任务，提前识别工艺波动趋势，避免批量不良产生，提升多批次打印零件的一致性。

- 变更全生命周期管理：针对材料配方、打印工艺、设备参数、检验标准等各类变更，建立申请、审批、验证、生效、追溯的全流程管控机制。变更前自动关联受影响的物料、订单、客户，验证过程数据自动存档，变更生效后自动同步更新检验规则、工艺文件，有效规避变更引发的非预期质量风险。

- 文档全生命周期管理：搭建质量文件、检验标准、工艺规程、客户审核资料的统一管理库，支持版本控制、权限管控、线上审批与电子签批，可快速检索客户所需的PPAP文件、检验报告、过程记录，精准满足航空航天、汽车等行业客户的审核要求，大幅提升审核通过率。

- 多系统深度集成，打通数据壁垒：实现QMS与MES、ERP及设备物联网平台的深度集成，打通“采购-生产-检验-管控”全链路数据，实现数据互联互通、协同联动，提升整体运营效率。

- 原材料全链路管控：搭建标准化入厂检验流程，建立供应商协同平台与批次追溯体系，从源头把控原材料质量，筑牢质量第一道防线。

- 数据可视化赋能科学决策：搭建多维度质量看板，自动生成各类质量报表，直观呈现质量管控关键指标，为管理层提供精准、高效的数据支撑，助力科学决策。

      此次上海云质与华曙高科的携手，不仅将助力华曙高科突破传统质量管理瓶颈，构建适配增材制造全流程的智慧质量管控体系，更将结合双方技术优势与行业经验，探索增材制造行业质量数智化转型的新路径、新方法，打造行业可复制、可推广的质量数智化标杆，推动增材制造产业高质量发展。