苏州坐标系智能科技有限公司，是国内专注智能汽车线控底盘、线控制动、线控转向研发制造的高新技术企业，产品服务于车企量产配套，关乎行车安全与整车可靠性。在汽车制造业数字化、智能化转型浪潮下，公司立足“高可靠、高安全、可追溯”质量管控需求，将质量管理数字化纳入企业战略，公司经多方考察，决定与上海云质信息科技有限公司合作，正式启动QMS质量管理系统项目，打造适配线控底盘行业的智慧质量管理体系，标志着企业迈入质量数智化全新发展阶段。

     坐标系智能将质量数智化转型，视作覆盖零部件入厂、生产装配、性能测试、成品检验、供应链协同全链条的整体升级。依托智能工厂建设，融合设备互联与质量大数据，构建产品全生命周期数智化质量管控体系，实现从传统人工纸质管理向数据驱动、事前预防、闭环管控的跨越升级。

 

    作为汽车线控底盘核心零部件制造商，产品安全等级高、客户追溯与体系审核要求严苛，传统管理模式暴露出几大痛点：

1.来料追溯难：精密外协件、原材料入厂检验线下流转，纸质记录零散，检验数据与采购批次不关联，问题溯源困难。

2.生产过程难管控：装配、调试关键工艺参数依靠人工记录，数据不全不准，工序质量无法有效追溯。

3.特殊过程无管控：耐久测试、精密装配等特殊过程缺少系统留痕，参数难追溯，不满足汽车行业体系审核要求。

4.检验与量具低效：检验记录人工填报，统计分析繁琐；检测设备无法自动采集数据，人为误差大。

5.质量改进闭环弱：不合格品、客户投诉、质量整改依靠线下表单，流程割裂、跟踪困难，难以形成闭环沉淀。

6.数据决策支撑不足：质量数据分散，人工整理报表耗时久，缺少可视化看板，管理层无法实时掌握质量现状。

云质专家团队深入车间一线实地调研，结合企业多品种、小批量、精密制造的业务特点，摒弃一刀切方案，量身定制适配型解决方案。

 

   上海云质采用标准化为基、差异化适配实施策略，统一集团质量主数据与核心流程，同时通过系统灵活配置，兼容各车间、各产品线特色业务，实现一个平台、多流程适配。依托云质QMS从六大维度落地建设：

①全流程检验电子化

配置移动端与网页端双终端，检验任务线上下发、现场填报、拍照留痕；智能表单支持数值校验、自动判定；对接测试设备，检测数据自动采集，告别纸质与手工录入。检验时自动读取相应的图纸。

实现检验任务自动触发、批次信息自动绑定、不合格品实时预警与供应商绩效联动；检验数据实时汇聚，驱动SPC过程能力分析与CPK动态监控；

②多系统深度集成

打通与企业ERP、MES、PLM的数据链路，采购到货自动触发报检；生产订单、工序进度自动同步QMS；设备工艺参数、测试数据实时联动，打破信息孤岛，实现生产与质量数据一体化。

③不合格品闭环管理

不合格品线上登记、自动分流、流程推送，支持评审、返工、报废、特采全流程线上审批；自动关联8D整改，形成问题发现—处置—分析—改进完整闭环。

④全链路质量追溯

以产品唯一编码为主线，关联原材料批次、工序记录、设备参数、供应商信息，可视化追溯看板一键调出全链条数据，快速满足主机厂审核与问题排查。

⑤结构化质量改进

可配置8D整改流程，客户投诉、现场异常自动触发整改；建立质量经验知识库，问题案例结构化归档，实现经验复用、同类问题预防。

⑥数据看板与智能决策

搭建合格率、缺陷分布、整改时效、供应商质量等可视化看板；支持自定义报表拖拽生成，关键指标阈值预警，从事后处置转向事前风险防控，支撑管理决策。

 云质项目团队驻场协同，建立快速响应机制，及时迭代优化功能，保障认证与量产同步推进。

针对员工从纸质转向数字化的操作习惯切换，开展分层培训、编制操作手册、设置试运行过渡期，降低学习门槛，平稳完成数字化迁移。

面对线控底盘表单复杂、工艺特殊、设备型号多样等技术难点，联合业务、研发多方研讨，柔性配置流程、适配设备接口、无损还原业务表单，精准落地复杂业务场景。