质量控制中常见误区(1): Cr=0

在一些企业的来料和出货检验中, 他们是按照国标GB 2828来进行抽样和检验. 在规定AQL(acceptance quality limit,接收质量限), 他们可能是这样规定的:
Cr=0
Ma=1
Mi=4
这里Cr是指非常关键的项目,通常与伤害,安全,健康,环保相关联. 但是依据国标GB2828.1—2012, AQL的最小值为0.01, 并不是0. 也就是说, 在实际工作中没有办法真正按照国标GB2828执行.

按照通俗的例子来讲就是, 有人宣称他是按照章程来办事的, 依据的条款为第101, 但是打开章程, 却发现最多只有100.
为什么会出现这种情况呢? 可能的原因是:
     1.与零缺陷抽样(C=0)混淆.(目前C=0抽样计划不是国标、国际标准)
     2.
企业高层的要求
     3.客户的要求
     4.一直就这样规定的.

既然找不到AQL=0这一栏, 在实际工作中质量检验人员又是如何做的呢?
举例说明, 出货1000, 检验水平为一般检验水平II.
AQL的值分别是:
Cr=0
Ma=1
Mi=4
那么, 对于MaMi的样本量都是80.
判断标准:
Ma23退
Mi 78退
对于Cr=0, 这一要求,质量检验人员通常会抽取与Ma的样本量大小一致,也是80个。判断标准为01退。
这就出现一个很有趣的现象, 如果Cr规定等于0.01,大于0。质量检验人员如果严格按照GB2828的要求去做,就要抽取1250个样本,(1250大于1000),也就是说,质量人员要对这1000个出货做100%全检。
原本高层和客户期望不要出现致命(Cr)的问题,规定Cr=0, 但在实际工作中反倒没有比Cr=0.01, 0.015, 0.025, 0.04, 0.0650.10来的更严格。也就是说,按照这样的做法,从质量统计的角度来说,是不可能保证Cr=0的。
如果为了达到Cr=0, 对每一批货出货都做100%全捡,对有些产品,这也不是一个实际和经济的做法。
可问题是,有些企业可能已经与客户签订的Cr=0的合同了,那么,如何解决这个问题呢?
在客户同意的前提下:
     1.想办法由计数型抽样检验转变为计量型抽样检验。根据美军推出新版的抽样标准MIL-STD-1916, cpk应大于1.33或者更高.
     2.在生产线上做全检,在出货的检验文件中加以说明-----如,对于该特性,已在生产线上做全检,出货只是验证。抽样比例为II级,AQL=1.0, 判断标准为01退。
     3.
根据历史质量数据和现有实际情况,制定一个合理的检验水平和AQL值。

 以上只是个人的观点,希望能起到抛砖引玉的作用。

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