云质QMS质量管理软件013供应商协同-不合格品信息

 

 

 

大家好,今天我们来讲一讲供应商协同里面的不合格品信息管理。

 

社会大分工的结果,就是几乎没有哪个企业能够做到所有原材料都是自己生产,更多的是承担整个供应链中的一段职能。

 

尤其是,对于离散制造业而言,大概有50%多的成本是用来购买原材料,或者是支付外协加工费用,有时甚至更高。这就意味着本公司的产品质量、生产和交货计划在很大程度上会受到供应商产品质量的影响。

 

竞争等原因迫使越来越多的企业推行精益生产,控制库存。那么当某一天,哪怕是仅仅一个物料出现问题,都有可能导致停工待料,需要对整个公司的生产计划进行鸡飞狗跳式的调整。

 

又或者是,来料质量问题没有被及时发现,甚至是有问题的物料被组装到产品里面发到客户那边。这个影响会沿着供应链向下游传递,修复的成本也会呈几何级数增加。

 

当来料发生质量问题时,及时改善,对于企业的生产节拍以及交货计划很关键,甚至还会极大影响到企业的利润水平以及市场竞争力。

 

可能有人会说,企业不是有SQE和IQC人员来负责供应商质量管理和来料检验吗?

他们每天都在忙什么?

质量问题就像打地鼠游戏一样,知道会出问题,但就是不知道问题会在何时、何处突然冒出来。

 

有解决方案吗?当然有。

但在介绍方案之前,先问大家一个问题,我们通常会在什么情况下与供应商沟通质量情况?

答案是-出现严重质量问题、退货甚至是罚款时,才通知供应商。

 

这种情况有点类似于,只有着火了,才通知供应商,让供应商善后,交罚款。而冒烟时,客户却没有给供应商发出预警信息,供应商那一边还觉得自己做的不错,一直按照“冒烟”的方式继续生产,直到出现大火,双方才开始手忙脚乱,制定各种应急计划灭火。

 

SQE和IQC就像是救火队员。灭了这一轮大火后,然后再开始下一轮冒烟着火,循环往复,连绵不绝...

 

难道是客户这边的质量人员懒,或者是不负责任吗?当然不是。

究其原因,是沟通成本太高,如果事无巨细,反倒会使情况变得更加混乱,因此只能是“二八原则”,抓大放小。

 

绝大部分供应商管理层都认为他们提供给客户的产品都是合格的,实际上,却未必如此。客户那边,发现的小问题,由于不影响生产或者不会导致客户投诉,能够凑合用,通常就不会通知供应商。

 

客户没有实时反馈,供应商当然也就无法拿到作为改进的第一手资料,殊不知这可能错过了很好的质量改进机会,甚至埋下了隐患。

 

在这个过程中,供应商和客户都是利益损失方,没有赢家。

 

如何改变这种“着火灭火”的现状?

 

答案就是让供应链的质量信息低成本流动起来。

 

谁都知道信息共享是双赢的策略,尤其是现在,供应商与客户不再是你卖我买,坐在桌子对面的关系,更多的是利益共同体的合作关系。

 

但如何实现却是一个巨大挑战。因此,这里面的关键词是低成本。

 

就供应商不合格品信息管理而言,依靠传统的电话、邮件、excel显然不是最优方案,

费时、费钱、费人,典型的“三费”,投入产出比不高,而且效果也不好。

 

通过供应商协同平台,哪怕是按照质量标准,该批次合格,已被客户接收。但里面若有瑕疵,客户只要轻轻点一下鼠标,远在千里之外的供应商一秒钟之内就收到详细的抽样数量,测量数值,问题的照片,甚至是视频等信息。

 

系统还可以提供客户就不合格品采取的处理方式,以及所花费的工时、加班等成本信息。

 

再进一步,客户还可以分享产品的整体质量统计信息给供应商,让供应商的质量绩效和趋势一览无余,比如,批不合格率,PPM,物料缺陷等数据。

 

大部分供应商会根据客户反馈的信息,进行改善,双方协同一致,将“冒烟”的长尾质量问题在变成“大火”之前,快速消灭掉。

 

通过供应商数字化协同,供应商和客户双方沟通的成本和问题处理的成本都会大大降低,同时,解决问题的效率却可以提高几倍。

 

在时间上和成本上的节约就会慢慢转化为可观的利润,企业的竞争力自然而然也会随之提高。

 

为什么国家提倡数字化,企业也越来越重视数字化?其底层逻辑是,数字化可以用更低成本的做好质量管理,提升企业的竞争力,进而提高整个供应链的效率,这才是问题的关键。

 

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